Авг. 30, 2018

Часто эти названия мы встречаем на бирках и этикетках. А вот что они означают - известно далеко не всем.

Для чего это необходимо знать?

Все просто.

Характеристики обуви напрямую зависят от материалов, из которых она сделана. Например, промокает ли обувь? В какое время года ее можно носить? Как правильно сушить? Где хранить?

А поскольку практически вся обувь делается с использованием этих четырех материалов - ПВХ, ЭВА, ТЭП и ПУ - знать, что стоит за этими аббревиатурами просто необходимо.

Но прежде, один важный момент.

Все эти материалы могут присутствовать в обуви по-разному:

1. Обувь делается полностью из этих материалов (их еще называют «полимеры»). Например, сапоги или галоши.

2. Материалы используются только для изготовления нижней части - например, галошки в сноубутсах.

3. Материалы используются только для изготовления подошвы. Например, в ботинках или сандаликах.

И каждый раз выбор того или иного материала имеет под собой основание.

Итак, давайте разбираться, что же такое - ПВХ, ЭВА, ТЭП и ПУ.

1. ПВХ, или поливинилхлорид

Часто резиновые сапоги делаются, на самом деле, не из резины, а именно из ПВХ. Человек без опыта на первый взгляд их даже и не отличит.

Что важно знать об этом материале.

ПВХ, как и резина, отлично проводит тепло .

Весной и осенью же максимум до +5ºС. И то - желательно с теплыми носками

Ниже +5ºС в обуви из ПВХ ноги замерзают.

Но что делают мамы, когда выпадает и тут же тает первый снег? Или весной, когда кругом ледяные лужи и слякоть?

Верно, обувают ребенка в резиновые сапоги, которые защищают ноги от воды. Но от холода не спасают даже теплые носки или меховой утеплитель.

Вот именно для таких ситуаций идеальна обувь из ЭВА.

2. ЭВА, или этиленвинилацетат

Материал ЭВА (в отличие от ПВХ) слабо проводит тепло. Поэтому в обуви из ЭВА можно ходить не только летом, но и зимой. Не случайно ее так любят ценители зимнего отдыха и особенно рыбаки.

В зависимости от утеплителя обувь из ЭВА выдерживает морозы от нуля до -70ºС. Ногам тепло и комфортно, даже если стоять в снегу или ледяной луже.

Детские сапоги и сноубутсы из ЭВА обычно рассчитаны на морозы до -15 ºС. Этого вполне достаточно, чтобы безболезненно пережить сезон снежной каши. А в некоторых регионах этого вполне достаточно, чтобы пережить и зиму.

Помимо уникальной теплопроводности ЭВА отличается необыкновенной легкостью.

Такая обувь в 2-3 раза легче, чем ПВХ.

Если из ПВХ делаются только сапоги (например, или ) то из ЭВА делают и сапоги ( , ) и галошки для сноубутсов ( , ).

Почему мы не делаем сноубутсы из ПВХ? Правильно зимой в ПВХ холодно.

Но есть зимняя альтернатива - ТЭП.

3. ТЭП, или термоэластопласт.

Это морозоусточивая терморезина.

Она холоднее, чем ЭВА, но теплее, чем ПВХ. Используется в качестве нижней части для сноубутсов.

Зачем нужна обувь из ТЭП, если есть теплая ЭВА?

Во-первых, обувь из ТЭП считается более демисезонная .

Если в ЭВА в -5 ºС может быть жарковато, то в таких сноубутсах будет вполне комфортно. Здесь, конечно. многое зависит состава утеплителя и активности ребенка.

Во-вторых, обувь из ТЭП прочнее, чем ЭВА.

Ее гораздо сложнее повредить. Например, если вы проводите с ребенком активно время на природе, где много веток или других острых предметов, лучше это делать в обуви из ТЭП - подошва будет гораздо больше защищена.

В-третьих, обувь из ТЭП меньше скользит, чем ЭВА .

Зато ЭВА гораздо легче и теплее. Например, в -15С лучше обувать обувь из ЭВА.

И, кстати, уже к октябрю 2018 года появится новая модель Nordman Cross.

Ее подошва которой выполнена из ТЭП. А это значит, сноубутсы, в отличие от аналогов из ЭВА, не будут так скользить. Ребенку будет комфортно и удобно.

4. ПУ, или полиуретан

Материал ПУ прочнее, чем ЭВА. И меньше скользит. Но чуть тяжелее.

Теплее и легче, чем ТЭП, но дороже в производстве.

В обуви Nordman из ПУ сделана подошва в сапогах на мембране ( , ), и сапогах .

Благодаря этому обувь легче, теплее аналогов. И меньше скользит.

Кстати, чтобы подошва из ПУ не скользила, перед первым использованием ее нужно просто помыть теплой водой.

Что еще важно знать про эту подошву.

Она, в отличие от подошвы из ТЭП, не клеится, а приливается.

Для того, чтобы безошибочно определить нужную подошву для спецобуви, рекомендуем ознакомиться со следующей таблицей:

ОПИСАНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ПОДОШВ

Подошва из ПВХ, ТЭП и ЭВА (EVA)

Подошва на основе поливинилхлорида (ПВХ) весьма распространена там, где отсутствуют требования по критериям истираемости и прочности. При производстве необходимо балансировать материал пластификаторами (сложные эфиры сербациновой и фталиевой кислоты). Введение этих веществ позволяет повысить морозостойкость и эластичность подошвы.

ТЭП (термоэластоласт, либо термоэластомир) - материал, из которого очень просто произвести готовое изделие, готовое к применению в повседневной обуви. Термопластичность такой подошвы значительно снижает вероятность применения в специализированной рабочей обуви из-за плохой устойчивости к высоким температурам.

Этиленвинилацетат (ЭВА или EVA) является материалом, из которого чаще всего производятся промежуточные подошвы - слой между верхом и подошвой. Свойства этого вещества позволяют добиться необходимой легкости, мягкости и эластичности заготовки, надежного скрепления ее с верхом обуви. Благодаря пенообразному составу, обувь на ЭВА-подошве хорошо пружинится, легко восстанавливает свои формы при обратной деформации, сохраняет тепло, не пропускает холод, но, через некоторое время, подошва потеряет амортизирующие характеристики.

Подошва на однослойном полиуретане (PU или ПУ-подошва)

Полиуретановые подошвы для спецобуви имеют ряд преимуществ. При относительно низкой плотности материала и малой массе подошвы рабочей обуви имеют высокие прочностные характеристики, сопротивление истиранию, устойчивость к многократному изгибу, прекрасно крепятся к кожаному верху. Поры полиуретановых подошв рабочей обуви очень малы и не связаны друг с другом. К недостаткам можно отнести нежелательность изготовления подошвы с крупными и глубокими грунтозацепами.

Положительные характеристики обеспечивают высокие теплозащитные свойства и водонепроницаемость низа обуви. Материал не термопластичный и относительно не маркий - не оставляет следов на поверхности. ПУ-подошва относительно дешевая, по сравнению с другими видами подошв, обладает МБС и КЩС - свойствами. Покупая рабочую спецобувь с ПУ-подошвой, ориентируйтесь на ношение в теплое время года, так как этот материал не морозостойкий и достаточно скользкий, более скользкий только монолитный ПУ для двухслойных подошв ПУ/ПУ.

ПУ/ПУ-подошва – или подошва на двухслойном полиуретане

Для придания дополнительной прочности, многие производители изготовляют двухслойные ПУ-подошвы со вторым ходовым слоем, более монолитным, тем самым, увеличивая вес подошвы и скольжение ходовой поверхности.

Так как монолитный слой требует больше полиуретана, производители, чтобы показать это потребителю, изготавливают слои подошвы разного цвета.

Подошва на основе двухслойного полиуретана немного тяжелее обычной ПУ-подошвы. Первый слой (ходовой) в идеале - монолитный и по своему составу более плотный, чем второй, промежуточный - вспененный, амортизирующий и более легкий слой. ПУ/ПУ подошва самая скользкая. К ее недостаткам можно отнести и нежелательность изготовления подошвы с крупными и глубокими грунтозацепами – вероятность слома подошвы велика.

ТПУ -подошва - однослойная

Термопластичный полиуретан устойчив к истиранию, воздействию низких температур, разрыву и агрессивным средам, хорошо сцепляется с поверхностью, восстанавливает форму при деформации, способен прекрасно сопротивляться проколам, обладает сопротивлением к скольжению, возможно изготовление подошвы с крупными грунтозацепами. К недостаткам ТПУ можно отнести высокую плотность материала, которая, в свою очередь, отражается на весе и эластичности готового изделия. Подошва из этого материала относительно плохо пристает к верху заготовки при литьевом методе крепления. Материал, как следует из названия, не устойчив к высоким температурам (+80 С) - дальше подошва попросту расплавится, что делает его непригодным для изготовлению спецобуви, эксплуатация которой подразумевается в условиях агрессивных температур: горячие цеха, раскаленный асфальт, и т. д..

ТПУ/ПУ-подошва – двухслойная

Термополиуретан часто комбинируется с полиуретаном - где ходовой слой из термополиуретана, а промежуточный амортизирующий - из полиуретана низкой плотности. Из ТПУ возможно изготовление обуви с глубоким протектором, крупными грунтозацепами. Спецобувь на подошве из ТПУ/ПУ также сопротивляется скольжению как и ТПУ и лучше, чем изделия из однослойного полиуретана и, тем более, двухслойного; обладает меньшим весом чем однослойный ТПУ, но более тяжелая, чем обувь на подошве из ПУ, но, в то же время, прочностные характеристики на высоте. Такая подошва не сломается и не лопнет на морозе. Полиуретановый слой хорошо термоизолирует спецобувь и хорошо скрепляется с верхом заготовки спецобуви. ТПУ - материал термопластичный, поэтому летом быстро истирается и может плавится на горячих поверхностях, что не позволяет носить такую обувь, например, в горячих цехах. Но для зимы и межсезонья - один из лучших вариантов. Легкая, прочная, может быть с крупными и глубокими грунтозацепами, меньше скользит, но ее стоимость достаточно велика.

Резина (нитрил) - однослойная подошва

По статистике, на текущий момент около 30% всех обувных подошв в мировом производстве обуви изготавливается из резины. Этот материал лучше других подходит для подошв спецобуви: устойчивый к скольжению, прочный, морозостойкий, МБС и КЩС. Некоторые виды резиновой подошвы не только не термопластичны, но даже жаростойки до +300 С. Позволяет изготавливать подошву с крупными грунтозацепами. Хорошо крепится к верху из кожи.

Наряду со своими великолепными свойствами, основным недостатком всех обувных резин является как многокомпонентность состава резиновой подошвы и сложность соединения составляющих, так и большое число производственных операций в изготовлении материала. Поэтому стоимость материала достаточно велика. При этом, резиновые подошвы тяжелые и очень маркие.

Резина (нитрил)/ПУ-подошвы - двухслойная

Для того, чтобы снизить вес и улучшить амортизацию в подошве производители изготавливают двухслойные подошвы с низом из резины и промежуточным слоем из вспененного полиуретана. Резина отлично комбинируется с полиуретаном только при надежном скреплении. Если производитель соблюдает всю технологию и поддерживает процесс на должном качественном уровне, то подошвы с таким сочетанием слоев резины и ПУ включают в себя самые лучшие стороны и характеристики вышеизложенных материалов: из резины изготавливается ходовой слой, а из ПУ - амортизационный. Стоимость такой подошвы ниже, чем резиновой, аналогично можно сказать и о весе. К сожалению, на российском рынке спецобувь с такими подошвами представлена мало и в очень дорогом сегменте. Объясняется это тем, что надежность крепления резины с полиуретаном - большая проблема и качественный продукт могут предложить не многие. В дешевых вариантах резиновый слой отклеивается от полиуретанового достаточно быстро.

Технологии обувной промышленности непрерывно развиваются. В отличие от китайской, индийской, вьетнамской, бангладешской и прочей азиатской продукции европейская женская и мужская обувь удобнее и долговечнее. Ноги в ней устают значительно меньше. Среди многих причин этой разницы важно отметить разное качество материалов подошв и каблуков. Современные европейские материалы успешно совмещают сложно сочетаемые требования. С одной стороны - «мягкость», «упругость», «амортизирующий эффект», «защиту суставов на твердых покрытиях» и т.д., с другой - прочность и стойкость к истиранию. С третьей - противоскользящие свойства на разных поверхностях, с четвертой - гибкость и многократные деформации без возникновения трещин и изломов, с пятой - легкость и долговечность подошв и каблуков. В зимней и осенней обуви, например, крайне важна способность материалов сохранять эластичность при низких температурах и обладать низкой теплопроводностью. В компании Бонти применяются самые современные (и поэтому недешевые) материалы, позволяющие с успехом совмещать в себе необходимые качества. Прежде всего, это сополимеры - сложные высокомолекулярные соединения с заданными свойствами, сочетающие в себе все важные характеристики. Представляют собой химически связанные и строго дозированные смеси компонентов, каждый из которых придает изделию необходимые качества, это современные каучуки (резины), полиуретаны, различные полиэфирные соединения и диизоцианаты. Именно из таких материалов изготовлены подошвы 80-90%% обуви Бонти. В обувном мире эти материалы подошв и каблуков чаще всего обозначаются как ТЭП - термоэластопласты (см. ниже) по названию технологии их обработки в обувном производстве.

Небольшой глоссарий:

ВАЖНО! Модные блогеры, стилисты, журналисты, "телеграммеры", колумнисты и прочие копипастеры не удосуживаются (или не способны) разобраться в технологических аспектах описываемой темы. В результате на "хипстерско-гламурных" ресурсах излагается просто феерическая чепуха. Например, множество обувных сайтов утверждают, что ТЭП и полиуретан - разные материалы. Глупость полная: ТЭП (термоэластопласт) - технологический термин, означающий ФИЗИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО материала (подошвенного пластиката) размягчаться при нагревании, легко изменять форму в нагретом состоянии и сохранять новую конфигурацию после охлаждения. Полиуретан (резина, тунит, различные смолы) - обозначение ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА основного материала подошв. Поэтому одна и та же подошва может абсолютно корректно называться и полиуретановой и ТЭП - термины описывают разные свойства материала и друг другу не противоречат, а наоборот, дополняют.

При покупке обуви очень важно обращать внимание не только на её дизайн, но и на материалы, из которых обувь произведена. Ведь именно от их качества зависит эстетичный вид любимых ботинок и срок их жизни. Итак, рассмотрим свойства некоторых материалов, которые используются в производстве верха обуви и подошв.

Материалы верха

Обувь из натуральной кожи

Прочный, эластичный и комфортный материал, обладающий хорошей воздухо- и паропроницаемостью. Натуральная кожа обладает экологичностью, износостойкостью и долговечностью. Обувь из натуральной кожи принимает форму ноги. В нашем магазине представлена обувь из гладкой кожи, замши, велюра, гладкого спилка, нубука, шеврета и других видов натуральной кожи, каждому из которых присущи особые свойства. Так, обувь из шеврета (кожа, выделанная из шкур овец) обладает эластичностью и плотностью, а на лицевой стороне имеет красивый оригинальный рисунок в виде мелких морщинок. На фотографии представлены женские кожаные сандалии Begonia, изготовленные из гладкого спилка. Этот вид кожи обладает влагостойкостью, также он достаточно прочен, эластичен и имеет хорошие эстетические свойства.

Синтетическая кожа

Искусственный микропористый полимерный материал. Очевидные преимущества перед натуральной кожей - он не растягивается и хорошо сохраняет форму. Современная синтетическая кожа не уступает по гигиеническим показателям натуральной коже, обладает воздухо- и паропроницаемостью. Искусственная кожа разнообразна по фактуре и цвету, устойчива к механическим повреждениям, не промокает. Имеет красивый внешний вид, ровное, без дефектов, покрытие. Обувь из синтетической кожи не требует особого ухода.

Текстильная обувь

Текстиль - лёгкий дышащий материал с высокими гигиеническими свойствами. Полиэстеровые нити сплетаются различными способами для придания различных узоров трикотажному полотну. Открытая структура сетки имеет большие или маленькие отверстия, которые не препятствуют свободному прохождению воздуха через этот материал. У нас представлен большой ассортимент кроссовок, кед, слиперов и спортивных балеток, изготовленных из износостойкого и гипоаллергенного текстиля. Стоит отметить, что текстиль достаточно требователен в уходе. В одной из статей мы уже рассказывали о том, как ухаживать за текстильными кедами .

Материалы подошвы

Этиленвинилацетат (ЭВА/EVA)

Композиционный полимерный материал. Современный, экологически чистый и гигиеничный материал. Он лёгкий и обладает высокими амортизирующими свойствами. Так как этиленвинилацетат пособен поглощать и распределять ударные нагрузки на суставы ног и позвоночник, кроссовки с такой подошвой прекрасно подойдут для спортзала и активного отдыха. Этот материал часто применятся для изготовления промежуточной подошвы (слой между подошвой и верхом). Также этот материал можно красить в различные цвета. Мы используем подошвы из ЭВА в основном в кроссовках и пляжной обуви.

Термопластичная резина (ТПР/TPR)

Обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее натурального каучука, но менее эластичен. Современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость. Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ТПР нет сквозных пор, поэтому через неё не проходит влага. Однако поверхностные поры в этом материале есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий отличные амортизирующие свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку с суставов ног и позвоночника.

Поливинилхлорид (ПВХ/PVC)

Главная особенность поливинилхлорида - его прочность, сопротивляемость к истиранию и устойчивость к многократным изгибам. Он практически не подвергается деформациям. ПВХ не проводит электрический ток, практически неуязвим к воздействию некоторых видов кислот, не горит и обладает малой морозостойкостью. У него слабые теплозащитные и воздухопроницаемые свойства. Мы используем поливинилхлорид в изготовлении подошв кед и сникерсов, а также верха пляжной обуви (шлёпки и кроксы). Поливинилхлорид не оставляет чёрных полос на поверхностях, поэтому обувь с такой подошвой отлично подойдёт в качестве сменной обуви в детский сад или школу.

Полиуретан (ПУ/PU)

Этот материал обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, обладает отличной амортизацией и хорошо сохраняет стабильность формы. Также полиуретан морозостоек и обладает высокими теплозащитными свойствами.

Термоэластопласт (ТЭП/TRP)

Материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и отличное сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, её внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объём - пористым, сохраняющим тепло.

Резина

Эластичный материал, получаемый из натурального синтетического каучука методом вулканизации - смешиванием с вулканизирующим веществом (обычно с серой) с последующим нагревом. Подошва из резины отличается повышенной износостойкостью. Также она не привередлива к резким перепадам температур. Поэтому мы используем этот материал при изготовлении подошвы для большинства резиновых сапожек и некоторых демисезонных кроссовок.

В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.

Задача грамотного продавца

Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить , максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.

Материалы подошвы

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).

Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.

Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.

Минусы: Низкая плотность материала обеспечивает и основные минусы. Из-за неё изготовить тонкую полиуретановую подошву невозможно – она просто не выдержит нагрузок и разорвётся, данной подошве нужна толщина, которая сразу снижает гибкость. Также толстая подошва может хорошо смотреться только на демисезонном или зимнем товаре. Но для зимней обуви полиуретан является плохим выбором – при низкой температуре он становится значительно менее эластичным, при температурах -20 градусов и ниже трескается, ломается или даже начинает крошиться. Потеря эластичности отражается и на сцеплении со льдом и снегом, обувь начинает скользить. В полиуретан нельзя добавлять пластификатор, поэтому избавиться от этих минусов невозможно.

Обувь с такой подошвой не подходит для долгого ношения в зимнее время. Если температура опустилась ниже -30 градусов, существует риск остаться на улице вообще без подошвы. Всем известные UGG имеют полиуретановую подошву и выглядят как , но для ношения при настоящих холодах непригодны. Если покупатель говорит, что много гуляет зимой, что предпочитает идти на работу пешком и ему нужно что-то очень тёплое, то, несмотря на великолепные термоизоляционные характеристики, рекомендовать такой товар не стоит.

Пример обуви:

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).

Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.

Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.

Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.

Пример обуви:

Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.

Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.

Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.

Пример обуви:

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.

Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.

Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.

Пример обуви:

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.

Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.

Минусы: ПВХ очень тяжелый материал и обувь получается соответствующая. Несмотря на неплохие амортизирующие свойства, в этой обуви тяжело ходить много и долго, ноги устают. Со временем пластификаторы испаряются, и подошва теряет эластичность, начинает трескаться. Учитывая то, что некоторое время до продажи товар обычно проводит на складах или на полках магазинов, может так получиться, что потребитель получит изделие, которое уже растеряло часть положительных качеств. ПВХ не морозостоек и может лопнуть при температуре -20 градусов. Материал очень плохо клеится к верху обуви из натуральной кожи, поэтому его чаще используют на обуви из кожзаменителя.

Пример обуви:

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.

Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.

Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.

Пример обуви:

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.

Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.

Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.

Пример обуви:

Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)

Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.

Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.

Способы крепления подошвы

Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.

В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.

Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.

Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.

История современной обувной подошвы

До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.

Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.

Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.

Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.

Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.